Das Symposium der Innovation

Wie bereits in anderen Branchen, müssen Hersteller zunehmend für den gesamten Lebenszyklus ihrer Schuhe Sorge tragen. Die EPR (Extended Producer Responsibility), die erweiterte Herstellerverantwortung, nimmt die Industrie in die Pflicht, sich um diese zu kümmern, wenn sie ausgedient haben. Das umwelt- und abfallpolitische Konzept aus den 1990er-Jahren zielt darauf ab, Hersteller dazu zu bewegen, den gesamten Lebenszyklus ihrer Produkte, von der Herstellung bis zur Entsorgung, nachhaltig zu gestalten. In dieser Hinsicht sind additiv gefertigte Schuhe wohl unschlagbar, denn aufgrund der On-Demand-Herstellung entsteht keine Überproduktion und die aus einem einzigen Kunststoffpolymer gedruckten Schuhe können, sobald sie ausgemustert werden, geschreddert und das Material in den Fertigungskreislauf zurückgeführt werden. Der Prozess wird in einem Video über die 3D Herstellung des Modells Air Max mit Zellerfeld anschaulich dargestellt, das Nike auf seinem Instagram-Kanal zeigt. Herkömmliche Schuhe müssen hingegen erst in ihre Einzelteile zerlegt werden, um diese dann je nach Material zu recyceln. Das ist komplex und teuer. Daher legen gerade junge Sneakerlabels ihr Augenmerk immer mehr auf Pflege, Reparatur und Aufarbeitung der Schuhe, um deren Lebenszyklus zu verlängern. So proklamiert die vegane Sneaker-Marke Veja an ihren Schaufenstern: „The most sustainable sneakers are the ones you already wear.“ Der Vintage-Trend und die Nachfrage nach limitierten Sonderauflagen und Einzelstücken hat auch das Tragen gebrauchter Schuhe – früher eher ein No-Go – salonfähig gemacht. Mittlerweile gilt es sogar als cool, neue Schuhe mit Abnutzungserscheinungen zu kaufen, wie die italienische Luxus-Sneaker-Marke Golden Goose beweist.

Eine gute Nachricht gleich vorweg: Die additive Herstellung von Schuhen kostet nur noch ein Zehntel soviel wie noch vor einem Jahr. Das liegt zum einen daran, dass beim Fused Deposition Modelling (FDM), dem gebräuchlichsten additiven Fertigungsverfahren, mittlerweile Granulat als Alternative zu Filament verwendet werden kann. Dieses lässt sich außerdem in nur einer einzigen Grundfarbe verwenden. Das Einfärben erfolgt im Nachhinein per Inkjet-Technologie. Der Einsatz von Filament ist wesentlich komplexer, da verschiedenfarbige Filament-Stränge verwendet werden müssen. Aber nicht nur das: Mit Granulat gedruckte Schuhe sind sehr viel weicher als die mit Filament additiv gefertigten. Zum anderen sind auch die 3D-Drucker günstiger geworden.

Die in Hamburg-Stellingen ansässige Firma Zellerfeld hat seit ihrer Gründung 2019 Pionierarbeit auf diesem Gebiet geleistet. Nach Angaben von CEO Cornelius Schmitt wurde die Idee aus reiner Frustration über die hohen Kosten und die Komplexität der Produktion und des Recyclings traditioneller Schuhe geboren. Binnen weniger Jahre hat sich eine kleine, aber stetig wachsende Community von Early Adoptern herausgebildet, die geradezu auf eine Alternative zu traditionellem Schuhwerk gewartet zu haben scheint.

Zellerfeld druckt bereits Sneaker für namhafte Marken wie Nike und Rains, aber auch Luxusmarken wie Louis Vuitton und Moncler. Üblicherweise schicken Designer ihre Entwürfe per Computer als 3D-Modelle an Zellerfeld, wo zunächst Prototypen angefertigt und danach für den Verkauf der Online Marktplatz angeboten werden. „Wir haben ein 60/40 Profit Split-Modell, nach dem 60% des Gewinns an die Designer gehen. Auf dieses Fair Share-Modell sind wir stolz, denn die Designer sollen ja für ihre weitere Arbeit motiviert sein und in Marketing investieren“.

Zellerfeld verfüge mittlerweile über eine 3D-Drucker-Farm von 250 selbst entwickelten Geräten, berichtet der CEO. „3D Druck demokratisiert maßgefertigte Schuhe. So bleiben sie nicht nur großen Stars vorbehalten, sondern Normalverdiener können sie sich auch leisten.“ Die Kapazität soll im Laufe dieses Jahres bereits auf 2.500 und im nächsten auf 5.000 Drucke aufgestockt werden. Damit können in Zukunft zwischen 1 und 2 Mio. Schuhe additiv gefertigt werden. Nach der Vision von Schmitt sollen in Zukunft Franchisenehmer überall auf der Welt mit Zellerfeld-Technologie Schuhe im 3D-Druckverfahren herstellen können. Er sieht allerdings voraus, dass sich irgendwann jeder selber mit dem 3D-Drucker seine Sneaker zuhause drucken wird.

Da es bis dahin noch etwas dauern wird, will die US amerikanische Firma Elastium aus Kalifornien in Zusammenarbeit mit dem ebenfalls kalifornischen Hersteller Lalaland Production & Design Inc. den Übergang zu einer lokalen und nachhaltigen Schuhindustrie durch ein neues Hybridmodell beschleunigen, das 3D-Drucktechnologie mit traditioneller Massenproduktionstechnologie kombiniert. Daraus entstand das Sneaker-Hybrid-modell Orca, das im Oktober letzten Jahres vorgestellt wurde und 3D-gedruckte Sohlenkomponenten mit Obermaterial aus klassischem Verbundstoff mit Elastan Liner kombiniert. Im Gegensatz zu Schuhen aus Monomaterial und übertechnisierten Fotopolymeren sollen Schuhlabels so die neuesten nachhaltigen Materialinnovationen problemlos integrieren und die Produkteigenschaften flexibel anpassen können. Es gibt keine Mindest- oder Höchstbestellmengen und vom Konzept bis zur Marktreife dauert es nur wenige Wochen, bei bis zu 80% geringerer Anfangsinvestitionen.