Firmensitz im Gropius-Gebäude
Gegründet wurde die Fagus GmbH zur Herstellung von Schuhleisten im Jahr 1911 von Carl Benscheidt. Mit dem Wunsch nach einem architektonisch ansprechenden Unternehmenssitz wandte sich Benscheidt an den jungen Architektur-Studenten Walter Gropius, dessen Onkel Landrat in der Region war. Gropius gestaltete den bereits vorhandenen Gebäude-Grundriss mit seiner einzigartigen Handschrift. Unter der britischen Besatzungsmacht wurde das Werk im Jahr 1946 unter Denkmalschutz gestellt. Ruth Benscheidt, Enkelin des Firmengründers, heiratete den Maschinenbauunternehmer Ernst Greten in Springe. Ernst und Gerd Greten, ihre Söhne, übernahmen im Jahr 1974 die Geschäftsführung bei Fagus. Sie gliederten die von ihnen zuvor gegründeten Firmen GreCon Anlagenbau und GreCon Elektronik in das ursprüngliche Unternehmen ein. Heute gehören drei Business Units zum Unternehmen:
■ Brandschutz, Industrieschutz, Früherkennung von Glimmnestern, ca. 50% des Umsatzes
■ Messtechnik, insbesondere für die Holz/Werkstoff-Industrie, ca. 40 – 45% des Umsatzes
■ Klassisches Geschäft der Schuhleisten, ca. 5 bis 10% des Umsatzes
Weltweit beschäftigt Fagus-GreCon knapp 650 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Geschäftsführer sind Dipl.-Kfm. Uwe Kahmann, Dr. Michael Gawronski und Dipl.-Ing. Alexander Kuppe.
Im Herbst 2021 hatte das Unternehmen Fagus seinen Maschinenpark um eine neue Fräsmaschine ergänzt. Mit diesem Schritt wolle Fagus-GreCon seinen Geschäftsbereich für Schuhleisten und Formen stärken, hieß es seinerzeit. Das Unternehmen hatte in ein neues fünfachsiges Bearbeitungszentrum investiert, das mit modernster Technik ausgestattet ist. „Mit dieser Investition und damit in die Produktion von Aluminiumformen und Aluminiumleisten für die Direktbesohlung von Schuhen untermauern wir unseren Anspruch als Qualitätsführer mit Lösungen aus einer Hand für die automatisierte Schuhproduktion weltweit“, erklärte Dr. Michael Gawronski, Geschäftsführer bei Fagus-GreCon und Leiter der Business Unit „Fagus Schuhleisten & Formen“, im Rahmen der Einweihung in Anwesenheit aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des Geschäftsbereiches. Mit Hilfe der Maschine können Aluminiumformen, Aluminiumleisten und Kunststoffleisten für das Direktbesohlungsverfahren gefertigt werden. Die Vorbereitung der Produktion von Formen für die Schuhherstellung werde mit der neuen Fräsmaschine stark vereinfacht, weil ein aufwendiger Rüstprozess entfalle und dank höherer Kapazität des Palettensystems mehr Rohmaterial eingebracht werden könne, so Fagus. Zwei alte Bestandsmaschinen wurden ersetzt und durch die geringere Leistungsaufnahme rechnerisch ca. 84 Tonnen des Treibhausgases pro Jahr eingespart. Das entspreche dem CO2-Ausstoß von sieben Pkw der Mittelklasse mit einer Kilometerleistung von jeweils 60.000 km oder der CO2-Menge, die 6.720 Buchen pro Jahr binden.
