Wird aus dem 3D-Schuh eine Industrie?

Doch von vorn: Die deutsche Gesellschaft firmiert als Zellerfeld R&D GmbH mit Sitz in Hamburg. Sie entstand aus der 2016 gegründeten Filos Materials GmbH; 2020 erfolgten die Umfirmierung und die Sitzverlegung nach Hamburg. Die Geschäftsidee geht auf das Jahr 2015 zurück. Dahinter steckt Gründer und Geschäftsführer Cornelius Schmitt, mittlerweile Under 30-Listmaker bei Forbes. Forbes Austria zeichnete Anfang 2025 die Entstehung seiner Geschäftsidee nach: Während seines Ingenieurstudiums in Clausthal-Zellerfeld kam Schmitt mit dem 3D-Druck in Kontakt und begann, im eigenen Keller eine Maschine zu entwickeln, die weiche, flexible Kunststoffe für Schuhe verarbeiten konnte. Was zunächst als studentisches Hobby begann, führte 2016 zur Gründung. Der Ortsname wurde später zum Unternehmensnamen.

Mit wachsender Nachfrage wurde aus dem ursprünglichen Modell ein Plattformansatz: Designer und Marken können digitale Schuhentwürfe über Zellerfeld realisieren lassen – ohne eigene Werkzeuge, Formen oder Produktionsstrukturen. Das Unternehmen will nicht der nächste Wettbewerber im Sneakermarkt sein, sondern vielmehr „ein Betriebssystem für Schuhe. Marken und unabhängige Designer können bei uns 3D-Modelle hochladen und ein Auto-Check prüft dann, ob das druckbar, tragbar und bequem sein wird“, erklärt Michael Krause, Chief Platform Officer bei Zellerfeld. Wenn dort alle Kriterien erfüllt werden, können die Modelle auf Zellerfeld.com sowie auf der eigenen Website gelauncht werden – und die On-demand-Produktion beginnt. Dabei können Designer, Marken oder Musiker ihren Verkaufspreis selbst festlegen. Die Gewinne werden im Verhältnis 60:40 zugunsten der Designer geteilt. Seit der Umfirmierung 2020 tritt das Unternehmen stärker als Technologieanbieter auf, der nicht nur Schuhe verkauft, sondern Drucker, Material, Software und Fertigungslogik zusammenführt. In den folgenden Jahren gewann Zellerfeld vor allem über Designerprojekte, prominente Träger und Kooperationen an Sichtbarkeit. Ein Projekt, das Zellerfeld stärker in den Fokus der internationalen Sneakerbranche rückte, war der 2024 gemeinsam mit Nike entwickelte Air Max 1000. Mit dem Air Max 95000 folgte ein Jahr später das zweite Modell. Auch mit Havaianas kooperierte Zellerfeld und präsentierte einen vollständig gedruckten Zehentrenner.

Technisch setzt Zellerfeld auf einen additiven Fertigungsprozess, bei dem der Schuh aus einem thermoplastischen Material aufgebaut wird. Das Unternehmen bezeichnet es als „Zellerfoam“. Obermaterial, Sohle, Dämpfungsstrukturen und unterschiedliche Festigungszonen entstehen durch verschiedene Strukturen innerhalb eines zusammenhängenden Druckprozesses. Das Ergebnis ist ein Schuh, der anders als herkömmliche Sneaker ohne klassische Schaftfertigung, Nähte und Klebstoff auskommen soll – und sich potenziell einfacher wiederverwerten lässt. Neben Sneakern bietet Zellerfeld auch andere Schuhtypen an, darunter Ballerinas, Zehentrenner und Boots. Die Aussage „vollständig 3D-gedruckt“ ist jedoch nicht auf jedes Modell anwendbar. Beim Nike Air Max 1000 beispielsweise stammt zwar nahezu der gesamte Schuh aus dem Drucker; die sichtbare Air-Dämpfungseinheit wird jedoch separat eingesetzt. Das berichtete das amerikanische Medium The Verge beim Launch des Schuhs 2024. Auch bei anderen Produkten können zusätzliche Komponenten oder Verschlüsse vorkommen.

Zellerfeld beschreibt sein Material als waschbar, atmungsaktiv, geruchsresistent und vollständig recycelbar. Eine weitere nachhaltige Komponente soll die On-demand-Produktion sein. „Wir haben keine minimale Ordermenge. Man kann also auch einfach einen Schuh drucken lassen, was vor allem für kleine Designer und Musiker spannend ist, die sich einen einzelnen Bühnenschuh machen lassen wollen“, so Michael Krause. Das ermögliche Schuhfirmen eine neue Art der Marktforschung. So können diese beispielsweise 500 Modelle launchen lassen, um einen Testlauf zu starten. „Und selbst, wenn dann nur 30 Paar verkauft werden, haben sie keinen Nachteil, weil eben nur so viel produziert wird wie benötigt.“ Die Retourenquote liege dementsprechend derzeit bei unter 1 bis 2 %. Beim Druck selbst könne der Ausschuss bei neuen Modellen zunächst höher ausfallen, da noch Feinjustierungen notwendig seien. Bei etablierten Silhouetten falle dagegen kaum Ausschuss an. Grundsätzlich ist das ein nachhaltiger Ansatz. Eine 2022 veröffentlichte wissenschaftliche Untersuchung zum Zellerfeld-Verfahren kam zu einem differenzierten Ergebnis: Für den isoliert betrachteten Produktionsprozess lagen die Emissionen des vollständig gedruckten Schuhs sogar leicht über denen einer konventionellen Vergleichsproduktion. Potenzielle Vorteile sahen die Autoren hinsichtlich sozialer und wirtschaftlicher Nachhaltigkeit.

Bei ausgewählten Modellen bietet Zellerfeld eine individuelle Passform an. Kundinnen und Kunden können ihre Füße mit dem Smartphone neben einem Referenzobjekt beziehungsweise einem weißen Blatt Papier fotografieren. Eine separate App ist dafür nicht notwendig. Aus den Aufnahmen wird ein digitales Fußmodell erzeugt, auf dessen Grundlage der Schuh angepasst wird. Allerdings sind nicht alle Modelle personalisierbar. Der Nike Air Max 1000.2 wird beispielsweise ausdrücklich in Standardgrößen angeboten. Zellerfeld weist bei diesem Modell zudem selbst darauf hin, dass der Einstieg und die Breite eine größere Größe erforderlich machen können. Auch medizinische oder orthopädische Anforderungen unterstützt das System derzeit nicht. Die Schuhe sind somit nicht mit individuell gefertigten oder gar orthopädischen Maßschuhen gleichzusetzen.

Produziert wird in Hamburg und Austin. Der US-Standort wurde 2025 eröffnet und ist der größere von beiden: Er beinhaltet rund 1.000 Drucker. In Hamburg sind es laut Krause derzeit etwa 500. „Das alles ist rapide gewachsen. Letztes Jahr hatten wir noch 200 Drucker. Wir planen, diese Zahl dieses Jahr noch zu verzehnfachen und werden weiter in der Geschwindigkeit skalieren“, sagt er. Zellerfeld beschäftigt aktuell nach eigenen Angaben mehr als 200 Mitarbeitende. In letzter Zeit konnten auch neue Investoren gewonnen werden. Das Ziel: „Wir wollen 3D-gedruckte Schuhe irgendwann an jeden Fuß bringen. Zumindest soll jeder schon mal einen solchen Schuh besessen haben.“ Krause ist überzeugt, dass das in den nächsten Jahren passieren wird. „Für Storytelling und Marketing ist 3D-Druck jetzt schon relevant. Für Umsätze in Milliardenhöhe brauchen wir noch etwas mehr Skalierung.“ Die größte Herausforderung liege zugleich genau in diesem Wachstum. „Wenn man so extrem skaliert wie wir, muss man auf alle Themen achten: zum einen darauf, alle Drucker und Ersatzteile zu bekommen. Auch Versand und Qualitätskontrolle müssen mitskaliert werden. Man lernt in allen Bereichen täglich dazu, passt Dinge an und muss vor allem viel planen“, so Krause. Dabei unterstützten auch Investoren, die zum Teil bereits ähnliche Skalierungen begleitet hätten. Bis Ende des Jahres strebt Zellerfeld an, die Zeit vom Bestelleingang bis zum Versand des Schuhs auf 24 Stunden zu reduzieren. Unterstützt wird das Unternehmen vom Fraunhofer-Institut für Additive Produktionstechnologien IAPT. In den ersten Phasen der Skalierung wurden unter anderem Layout und Materialfluss der Printfarm, Brandschutz und Flächenbedarf, Automatisierung, Prozessüberwachung, Fehlererkennung und Steuerung großer Druckerflotten untersucht.

Mittlerweile sind auch andere namhafte Hersteller auf den Zug aufgesprungen. Im Juli 2025 brachte Adidas mit dem Climacool ebenfalls einen weitgehend einteilig 3D-gedruckten Schuh auf den Markt. Weitere internationale Anbieter, darunter Hilos, Koobz und Elastium, arbeiten ebenfalls an additiver Schuhproduktion. Auch Decathlon beziehungsweise dessen eigene Marke Kiprun launchte Ende Mai dieses Jahres ihren ersten gedruckten Laufschuh, der jedoch nicht vollständig 3D-gedruckt ist, sondern lediglich über eine gedruckte Zwischensohle verfügt.

Einerseits könnte Zellerfelds Technologie den stationären Schuhhandel herausfordern. Wenn Schuhe künftig individuell gescannt, digital angepasst und direkt auf Bestellung produziert werden, könnte das klassische Lager mit vollständigem Größenlauf an Bedeutung verlieren. Bleibt die Technologie auf den Direktvertrieb ausgerichtet, könnte sie den Handel zusätzlich unter Druck setzen. Gleichzeitig kann darin auch eine Chance liegen. Vorausgesetzt, der stationäre Handel wird in diese neuen Modelle eingebunden. Was digitale Plattformen nur schwer ersetzen können, sind persönliche Beratung, Anprobe, Vertrauen und Kundennähe. Genau das, was den stationären Handel ausmacht. Physische Geschäfte könnten etwa zu Orten werden, an denen Füße vermessen oder Passformprobleme besprochen werden – und damit wieder mehr an Bedeutung gewinnen. Bei Solebox in Berlin werden bereits 3D-gedruckte Schuhe von Zellerfeld ausgestellt, die man vor Ort anprobieren und on demand bestellen kann. Es gab auch bereits Retail-Aktivierungen, unter anderem mit Nike und Havaianas. „Das waren jedoch eher Marketing- und Storytelling-Themen als ein standardmäßiger Verkauf“, sagt Michael Krause. Handel sehe Zellerfeld daher eher als Marketinginstrument. „Unser Modell setzt genau bei den Punkten an, die der klassische Handel bislang nur begrenzt abdeckt. Es in bestehende Handelsstrukturen zu integrieren, bringt daher naturgemäß einige Herausforderungen mit sich.“