Neues Logistikzentrum bei Lloyd

Lloyd hatte vor einigen Saisons eine Studie erstellt, die unter anderem zu dem Ergebnis kam, dass die Einheiten einzelner Aufträge im Schuhhandel tendenziell immer kleiner werden – nicht zuletzt auch durch die angebotene Dienstleistung der hohen Nachsortierfähigkeit. Wissen wollte man in Sulingen konkret, wie man sich für diese Entwicklung optimal aufstellen kann. Aus der Diskrepanz zwischen Traum und Realität ergab sich bei Lloyd ein konkreter Auftrag: Erreichen wollte man, das Aufträge, insbesondere solche, die unter drei Paar umfassen, bei Verfügbarkeit am Lager binnen 24 Stunden ausgeliefert werden können. Die logistischen Kapazitäten in Sulingen bargen bislang auf dem Weg zu diesem Ziel allerdings nicht erhebliche Hindernisse. Die Ware war zwar da, wurde jedoch auf Paletten gelagert, das Handling war kompliziert und damit zeitintensiv. Bei Lloyd entschied man sich für ein automatisches Kartonlager (AKL), das maximale Flexibilität und Schnelligkeit verspricht. Schnelligkeit der rote Faden – in Lloyd-Sprache „the red stripe“, dem das Projekt fortan folgte. Manfred Buschmeier, bei Lloyd für den Logistik-Bereich verantwortlich, skizziert die Anforderungen so: „Wir wollen die Ware schnell vereinnahmen und kontrollieren, um sie dann schnell und direkt in den Kommissionierbereich überführen.“ Hier setzt das Unternehmen traditionell auf die manuelle Verarbeitung. Die Kartons werden einzeln ’gepickt‘, kommen zur Verpackungsstation und werden weiter verarbeitet. 

Die Vorbereitungsphase für das Logistik-Projekt war lang und intensiv, schildert Andreas Schaller rückblickend. Vor zweieinhalb Jahren wurde das Thema dem Lloyd-Beirat vorgestellt. Nachdem es von den Experten des Gremiums grünes Licht gab, begann im November 2011 die Detailplanung. Der Spatenstich erfolgte Ostern 2012. Im Sommer desselben Jahres war die Halle bereits fertiggestellt und die Fördertechnik konnte installiert werden. In einer umfangreichen Testphase wurden IT und Fördertechnik aufeinander abgestimmt und immer wieder neu justiert. Im Frühjahr dieses Jahres ging dann das System an den Start.  Die Anforderungen an das Projekt waren hoch, das Risiko nicht unerheblich. Was nicht passieren durfte, war allen Beteiligten klar: Ein Lieferausfall. Von Anfang an musste die neue Systematik funktionieren. Den hat man auch verhindern können – „nicht einen Tag“  sei ohne Auslieferungen vonstatten gegangen. Darauf sei man, so der Lloyd-Geschäftsführer, außerordentlich stolz. Auch sei man im vorgesehenen finanziellen Rahmen geblieben: 6,5 Mio. Euro flossen in das Projekt. Das Ergebnis spricht für sich: eine hohe Leistung auf vergleichsweise kleinem Raum. Die neue Lagerfläche verfügt über 50.000 Stellplätze in fünf Lagergassen für Kartons mit durchschnittlich zehn Paar Schuhen. In einer umfangreichen Testphase wurde die Systematik perfektioniert. Peaks zu Beginn der Saison fängt das AKL schnell und unkompliziert auf. 7.200 Paar Lloyd-Schuhe werden täglich produziert; etwa 5.000 davon stammen aus der Fertigung in Rumänien. Ein Großteil dieser Ware kommt per LKW und landet direkt im AKL, nach Überzeugung von Manfred Buschmeier „wesentlich geordneter und vor allem schneller verfügbar als früher“. Ein anderer Teil der Schuhe geht direkt in die Kommissionierung bzw. in den Versand. Das AKL ist Teil des ganzheitlichen Ansatzes, mit dem man bei Lloyd von der Produktion über die Verpackung, das  Anbringen von Barcodes, die Fördertechnik und schließlich die Auslieferung systematisiert hat. 30 Mitarbeiter sind im Lagerbereich des Sulinger Unternehmens tätig. Das AKL funktioniert ’mannlos‘. Mit automatischen Regalbediengeräten wird die Ware transportiert und in den hohen, schmalen Regalen gelagert, um jederzeit verfügbar zu sein. Flexibilität bietet das System in allen Ebenen. So werde mittels der eingesetzten Software permanent zwischen aktuellen Auftragslasten und daraus ableitbaren Belastungen für Arbeitsplätze und –stationen ausgelotet und sowohl die Leistung also auch der Personaleinsatz permanent optimal angepasst. Die neue Ausstattung hat bei den Verantwortlichen im Unternehmenssitz schon zu allerlei Planspielen geführt. „Wir wissen, nicht zuletzt dank EDI, dass bei Herrenschuhen Montags die meisten Bestellungen eingehen“, erläutert Andreas Schaller. Schließlich kaufen die männlichen Kunden bevorzugt zum Wochenende. „Ideal wäre es doch, wenn wir Montag, Dienstag und Mittwoch einen höheren Ausstoß gewährleisten, damit die Ware am Donnerstag wieder in den Geschäften ist und verkauft werden kann.“ Noch sei hier nicht alle Theorie in die Praxis umgesetzt, aber was noch nicht ist, könne – ja, müsse – noch werden.  

Mit der Planung des neuen Lagers habe man konsequent auf Einzelpaarcodes umgestellt, erläutert Manfred Buschmeier. Jeder Karton, jeder Schuh bekommt seinen individuellen Barcode, Fehlkommissionierung sei dadurch praktisch ausgeschlossen. Für den Betrieb der logistischen Abwicklung nutzt man bei Lloyd die im Konzern entwickelte LVS-Software der CPA, den Dienstleister des Ara-Konzerns. Diese wurde für ein automatisches Nachschublager ergänzt bzw. aufgerüstet. Die Steuerung der Fördertechnik übernimmt ein Subsystem des Herstellers.