Der 3D-Druck wird den Umgang mit Fertigungsprozessen verändern. Dieser Wandel endet nicht bei der additiven Fertigung von Produkten oder Komponenten. Auch im Bezug auf die Werkzeuge und Formen bieten sich ganz neue Optionen. Vor gut drei Jahren haben sich die drei innovativen Unternehmen 3D Schuhdesign (Pirmasens), Gerg Lighthouse GmbH (Baiern) und Gierl DCP (Arnstorf) zusammengetan, um neue Lösungen rund um die Fertigung von Schuhsohlen zu entwickeln. Unter dem Markennamen Print for Molds präsentieren die drei Partner nun ein mittlerweile markterprobtes Fertigungsverfahren für die zeitsparende, flexible und kostengünstige Anfertigung von Sohlenformen.
Print for Molds (P4Molds) beschreibt sowohl das Material als auch gleichzeitig den Prozess. Modische Trends und das Kundenverhalten verlangen den Schuhherstellern immer kürzere Designund Entwicklungszyklen ab. Jede zeitsparende Innovation hilft dabei, dieser Herausforderung gerecht zu werden. Die Herstellung von klassischen Negativformen zur Sohlenproduktion beansprucht in der Regel bis zu zwei Wochen wertvolle Zeit, geschuldet durch den Einsatz teurer Fräsmaschinen und intensiver Handarbeit beim Finish. Außerdem schränkt diese Fertigungsweise bestimmte Designmöglichkeiten ein. Kurz gesagt: Mit einem üppigen oder komplexen Sohlendesign steigen Zeit und Kosten.
„Bei gedruckten Formen spielt dies keine Rolle – egal ob einfach oder komplex”, stellt Hans-Martin Knerr von 3D Schuhdesign die Vorteile der gedruckten Form heraus. In Sachen Individualisierung setzt P4Molds dank seiner nahezu unerschöpflichen Designfreiheit dort an, wo die herkömmliche Fertigung an ihre Grenzen stößt; und das zu angemessenen Stückkosten – selbst bei kleinen Losgrößen. Selbst komplexe Designwünsche, wie sogenannte Hinterschneidungen, frei definierbare Flächen und Musterbilder oder organische Formen, unabhängig von geometrischen Schemas, lassen sich mittels des P4Molds-Verfahrens problemlos umsetzen.
Per 3D Druckverfahren gefertigte P4Molds-Sohlenformen können schon innerhalb 48 Stunden versandfertig und damit einsatzbereit sein. Die extrem kurzen Fertigungszeiten lassen wesentlich mehr Spielraum für Designänderungen bis kurz vor dem Anlauf der Serie. Unter anderem haben die drei Kooperationspartner auch ein spezielles 3D Druck-Material entwickelt, das sich durch seine Maßhaltigkeit und Formstabilität überzeugt. Die gedruckten Formen lassen sich problemlos in die bestehenden Abläufe der Sohlenproduktion integrieren und können auf die Bedürfnisse verschiedenster Rundläufer angepasst werden.
Zwei namhafte Schuhproduzenten haben die per 3D Druck gefertigten Sohlenformen für geschäumte Sohlen bereits intensiv und erfolgreich getestet. Ricosta setzt die Form für die Direktbesohlung einer Sandale in Mustergröße ein. Und die Seibel Gruppe lies bereits über 5.000 Sohlen mittels einer gedruckten Form herstellen. „Wir sind sehr froh, dass wir zwei so renommierte Markenhersteller von den Vorteilen der gedruckten Sohlenformen überzeugen konnten“, sagt Hans-Martin Knerr. „Der vertrauensvolle Dialog in der Entwicklungsphase hat bestens funktioniert und dafür sind wir sehr dankbar. Denn nur wenn wir sozusagen hinter die Kulissen blicken können und die Anforderungen und Problemstellungen bekannt sind, könn
