Eine runde Sache

Ein Weg geht ab zur Musterproduktion. Würde man die Designs an die Produktionsstätten geben und sich dann noch Probleme herausstellen, wäre es schon zu spät. Deswegen gibt es im Campus integriert eine Schuh-Produktionsstätte im Kleinformat. Vor allem bei Kinderschuhen sei es eine Millimeterarbeit, den Schuh so zu produzieren, dass er sich wirklich gut um den Fuß legt. Das benötige viel Feinjustierung, erzählt Carrillo: „Kinderschuhe werden aus vielen kleinen Einzelteilen gefertigt, häufig aus mehr Komponenten als Erwachsenenschuhe. Beim Design achten wir daher auch darauf, dass die vielen kleinen Einzelteile ohne Druckstellen vernäht werden können. Im Vergleich zu Erwachsenenschuhen ist das Design von Kinderschuhen vom Aufbau oft komplexer. Die Herstellung eines Kinderschuhs ist daher häufig umfangreicher und bedarf jahrelanger Expertise.“ Die Superfit-Modelle bestehen aus bis zu 35 Teilen, ausgenommen Nähte und andere Kleinteile. Der Schuh, der in der Theorie gut aussieht und passen sollte, wird deswegen zunächst hier produziert, um ihn in den Händen halten, abtasten und austesten zu können. „Wir haben einen klaren Prozess, was alles passieren muss und was alles am Schuh funktionieren muss, bevor die Produktion eines Modells in einer unserer Stätten beginnt“, verdeutlicht Ferdinand Steinbauer, Head of Research & Development bei Superfit, bei der Führung durch die Musterproduktion. Dank der kurzen Wege könnten das Feedback schnell ans Designteam zurückgegeben und Änderungen in kurzer Zeit durchgeführt werden.

Die Musterproduktion ist mit wenigen Metern zwischen jeder Station ein Abbild einer Schuhfabrik mit allen Arbeitsschritten. Maschinen laufen im Takt und auch Menschen nähen im Akkord Stoff- und Lederteile zu kleinen Schäften zusammen. Mithilfe technischer Zeichnungen entsteht für jeden Schuh ein Plan, aus welchen Teilen der Schaft zusammengesetzt wird. Mit dem Plan werden die Einzelteile gestanzt, die routiniert durch die Nähmaschinen gezogen werden. Trotz der Geschwindigkeit steht die Präzision im Vordergrund: Schließlich dürfen am Schuh keine Druckstellen entstehen. Ein kurzer Blick genügt und das Feuerzeug wird gezückt, um präzise überstehendes Material abzubrennen. 6.000 bis 6.500 Paar Schuhe werden in der Musterwerkstatt in einem Jahr produziert. Der Schaft legt sich über den Leisten, bis er Form annimmt. Der Leisten ist für Superfit die Basis für die anatomische Passform und „der heilige Grahl“, wie es Steinbauer ausdrückt. Das ist Superfit-Unternehmensräson, so wie es viele Mitarbeitende im Laufe der Führung noch wiederholen sollten. In gewissen Kennzahlen darf sich dieser nie verändern. Im 3D-Drucker wird währenddessen das Gegenstück produziert, die Sohlenform. Die Form beginnt als Metallquader und nimmt im Laufe von fünf bis sechs Werktagen mehr und mehr die Konturen einer Sohle an. Im Zentrum der Werkstatt dreht sich der Rundläufer, bei dem die Sohlenform mit Polyurethan gefüllt wird, das ohne Kleber an den Schaft gespritzt wird. In wenigen Minuten wird aus dem Schaum ein festes Material, das den Schuh komplett macht.

Die Materialien, die in den Schuhen eingesetzt werden, müssen vorher die Prüfungen des Testlabors bestehen. Mechanische Tests werden direkt in der Unternehmenszentrale durchgeführt, mit denselben Maschinen, die auch das PFI nutzt. Damit gibt es hier einen Einblick, wie auch an unabhängigen Stellen Material geprüft wird: Zehntausende Male werden die Leder- und Stofffetzen gezogen, gescheuert und geknickt. Trocken und nass wird getestet für den Reality Check, Kinder gehen schließlich nicht nur bei gutem Wetter raus. Die Musterproben sind eingespannt und die Flexometer genannte Maschine drückt sie im Takt zusammen und auseinander. Die dadurch entstehende Knickfalte soll die Gehfalte vom Tragen simulieren. Danach wird das Material auf Beschädigungen geprüft. Bei einem Ledermaterial werden nass 10.000 und trocken 50.000 Touren durchgeführt. Textil wird besonders streng geprüft: nass 50.000-mal und trocken 150.000-mal. Das Leder wird außerdem auch noch auf Farbechtheit getestet. Nachdem das Leder an ein Stück Filz gerieben wird, wird geprüft, ob das Leder den Filz verfärbt hat.

Während die einen Modelle in die Musterproduktion gehen, sind die nachfolgenden bereits in der Planung. Im Designlab werden die Themen für die kommenden Saisons recherchiert und gesammelt und währenddessen an den nächsten Designs gearbeitet. Umgesetzt werden diese mithilfe einer Software, in der die Designerinnen und Designer die Schuhe in einer 3D-Umgebung gestalten und einfärben können. So können sie dann schon einen umfassenden Blick auf das Design werfen, bevor die Produktion eines Musters angefangen hat. Spielerisch zu bedienen, sollen auch Journalistinnen und Journalisten damit umgehen können und die Teilnehmenden der Führung durften sich an ihrem eigenen Superfit-Modell versuchen. Aus einer Auswahl aller bestehenden Modelle kann eine Vorlage ausgesucht werden. Mit einer Vielzahl an Farben und Stoffen von einfarbigem Leder oder Textil bis zum Metallic- oder Glitzermaterial lassen sich die Flächen mit einem Klick befüllen. Kunterbunt und durcheinander, wie ihn sich Kinder wünschen würden, kommt daher auch der schuhkurier-Schuh daher.

Legero United hat sich als Ziel gesetzt, bis 2030 CO2-neutral zu sein. „Dabei geht es uns nicht um die Kompensation von CO2, sondern um nachhaltige Reduktion unseres CO2-Fußabdrucks entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, stellte Karin Kapper, Head of Quality and Sustainability, klar. Sie stellte in einem Vortrag das Nachhaltigkeitskonzept Luna (Legero United-Nachhaltigkeitsagenda) vor. In der Eco-Datenbank werden für alle von Legero United verwendeten Materialien Umweltindikatoren wie CO2-Emmission oder Wasserverbrauch dargestellt. Damit lässt sich vergleichen, welche Materialien sich durch andere ersetzen lassen, damit der Schuh besser für die Umwelt ist. Wichtig sei bei den Umweltmaßnahmen dennoch wirtschaftlich zu agieren. „Unser Ziel ist es, profitabel zu wirtschaften, um auch langfristig in Nachhaltigkeitsmaßnahmen investieren zu können“, erklärt Kapper die Unternehmensstrategie. Auch die Lieferketten seien vollständig transparent, obwohl hinter jedem Einzelteil eine komplexe Logistik steckt.

„Wir fertigen einen Großteil unserer Kollektionen in eigenen Produktionsstätten, die alle EMAS- bzw. ISO 14001-zertifiziert sind. So haben wir Arbeits- und Produktionsbedingungen selbst unter Kontrolle. Fertigungsauslagerung findet ohne Zwischenhändler ausschließlich bei langjährigen Partnern statt, die sich unserem Code of Conduct verpflichten müssen. Das gewährleistet maximale Transparenz“, so Kapper. Legero United erfülle damit bereits künftige gesetzliche Rahmenbedingungen des Green Deals der EU und die Anforderungen der damit einhergehenden Lieferkettengesetzgebung.